​​PPK合格的核心标准是≥1.67​​，这表示生产过程性能优异，产品几乎完全符合规格要求。​​关键亮点​​包括：基于实际数据计算、反映长期过程稳定性、需结合标准差与规格限综合评估。以下是具体实现路径：

1. ​​数据收集与处理​​
   确保样本量充足（通常30个以上）且具有代表性，计算均值$\mu$和实际标准差${\sigma }_{actual}$。公式为：
   $PPK=\min \left(\frac{USL-\mu }{3{\sigma }_{actual}},\frac{\mu -LSL}{3{\sigma }_{actual}}\right)$
   若结果≥1.67，则过程性能达标。

2. ​​优化过程稳定性​​

   • ​​调整工艺参数​​：通过DOE（实验设计）识别关键因素，减少变异源。例如，优化机器精度或温度控制。
   • ​​减少标准差​​：改进原材料一致性、设备维护或操作规范，降低${\sigma }_{actual}$值。

3. ​​质量控制措施​​

   • ​​实时监控​​：使用SPC控制图跟踪PPK趋势，发现异常立即纠正。
   • ​​员工培训​​：确保操作人员理解标准流程，减少人为误差。

4. ​​持续改进机制​​
   定期复盘PPK数据，结合FMEA（失效模式分析）预防潜在风险。例如，对PPK值1.33~1.67的流程需加强监控，低于1.0则暂停生产并启动8D改善。

​​总结​​：PPK达标需兼顾数据严谨性与过程优化，长期目标是稳定保持≥1.67。企业应建立从测量到改进的闭环体系，而非仅追求单次合格。