​​5S和6S的核心差异在于是否系统化纳入“安全管理”维度​​。5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）聚焦效率与环境优化，而6S通过新增“安全（Safety）”步骤，填补了高危行业对隐患识别与风险控制的刚性需求。​​关键亮点​​：6S并非简单叠加，而是针对现代工业安全痛点的逻辑升级，尤其适用于制造业、化工等高风险领域。

1. ​​5S的局限性​​：传统5S通过流程标准化提升工作效率，但未明确涉及安全管理的系统化措施。例如，整理工具时可能忽略危险品存放规范，整顿设备时未必考虑紧急逃生通道的合理性。

2. ​​6S的改进逻辑​​：新增的“安全”步骤要求企业主动识别风险（如设备防护缺失、化学品泄漏隐患），并通过标准化流程（如安全标识、应急预案）降低事故概率。例如，化工企业需在“清扫”环节增加防爆设备检查，而非仅关注清洁度。

3. ​​行业适配性差异​​：5S适用于低风险场景（如办公室），而6S在机械制造、建筑等行业更具价值。后者需平衡效率与安全，如“素养”阶段需培训员工操作防护装备，而非仅强调纪律性。

​​总结​​：选择5S或6S需评估行业风险属性——​​安全非选项，而是必选项​​。若流程涉及潜在危险，6S的闭环管理能更有效规避风险，反之则可能增加冗余成本。企业应基于实际需求，避免盲目跟风“S的数量”。