生产剩余物料退库流程需严格遵循规范操作，确保物料质量与数量准确。以下是核心流程及要点：

一、退料申请与审批

1. 申请填写

   生产车间需根据物料类型（如原辅料、包装材料）填写《退料单》，注明名称、规格、批号、数量、退料原因及日期，一式二份。

2. 部门审批

   退料单经车间主管或部门负责人审批，确保退料符合生产计划调整或结料需求。

二、质量检验与核查

1. 现场核查

   • 未开封物料 ：检查包装完整性、封口严密性及数量、批号是否与生产记录一致。

   • 已开封物料 ：确认操作环境洁净度、数量及批号准确性，必要时进行抽样检验。

2. 不合格处理

   检验不合格物料需按《不合格品控制程序》处理，如封存、返工或报废。

三、物料复原与封存

1. 复原包装

   车间人员需将剩余物料重新密封包装，贴上标签注明名称、批号、退料量及日期。

2. 专柜存放

   退库物料按类别码放于指定区域，标明“退料”标识，优先发放。

四、入库与记录

1. 仓库接收

   仓管员核对退料单与实物，确认无误后办理入库手续，更新库存系统。

2. 文档归档

   退料单、检验报告等文件需归档备查，确保可追溯性。

五、特殊处理

• 外包资料 ：已打印批号的外包纸箱等需集中销毁。

• 数量争议 ：如发现差异，需复称并追溯生产记录，查找原因。

注意事项 ：所有操作需在洁净区内完成（如涉及食品、药品等特殊物料），并确保封口、标签等符合规范。