‌干数控干不好的核心原因通常在于：操作规范不严、工艺理解不足、设备维护缺失三大关键点。‌ 这些因素直接影响加工精度、效率及设备寿命，需系统性改进才能突破瓶颈。

1. ‌操作规范执行不到位‌
   忽略对刀校准、切削参数设置错误等基础操作失误频发。例如未定期检查刀具磨损度，导致加工尺寸超差；或装夹工件时未彻底清理基准面，引发定位偏移。细节疏漏会累积成废品率升高问题。

2. ‌工艺知识碎片化‌
   仅机械性记忆G代码而缺乏材料特性认知（如铝件与钢件的切削力差异），或未根据机床刚性调整进给速度。部分操作者过度依赖经验值，遇到新型号刀具/材料时工艺失效明显。

3. ‌设备管理流于形式‌
   主轴未按时润滑、导轨防尘罩破损未更换等隐性损耗，会逐渐降低机床定位精度。更严重的是，用普通机油替代专用切削液等"省成本"操作，反而加速了主轴轴承的磨损报废。

‌改进需建立"操作-工艺-设备"闭环‌：严格记录每个环节的异常数据，通过反向追踪找到失效根源。例如频繁出现的表面振纹，可能需同时调整刀具悬伸长度（操作）、降低转速（工艺）并检查主轴径向跳动（设备）。