​​铸造坚銎器的核心技术难点在于型芯的精准定位与闭合銎部结构的实现​​，需克服金属液流动控制、冷却收缩不均及复杂模具设计等问题。以下是具体分析：

1. ​​型芯定位精度​​：竖銎器的闭合銎部要求型芯与外范严格对齐，误差会导致銎部变形或穿孔。传统工艺依赖金属垫片或蜡塞固定，但高温下易偏移，需反复调试模具。例如，塞伊玛-图尔宾诺文化通过“两范合一芯”技术结合浇注孔与排气孔设计，才实现銎部结构的稳定性。

2. ​​材料与温度控制​​：锡青铜的熔炼温度、流动性直接影响填充效果。温度过高易产生气孔，过低则导致冷隔。需精确调控熔炉参数，并采用真空浇注减少气体残留。金属冷却时的收缩率差异可能引发裂纹，需通过热处理工艺缓解应力。

3. ​​复杂结构成型​​：坚銎器（如矛、斧）常含倒钩、凸棱等细节，模具需分块制作且接缝处需无缝衔接。部分器物还需“贯穿式浇注”（从銎口注入、刃部排气），对模具强度和浇注速度要求极高。若排气不畅，内部易形成缩孔。

4. ​​后处理工艺​​：铸件脱模后需手工修整毛刺，并对銎部内壁进行打磨。部分器物需二次锻打以强化刃部，但过度加工可能破坏銎部闭合性，需平衡强度与结构完整性。

​​提示​​：现代铸造可通过3D打印优化模具设计，但历史工艺的复原仍依赖经验积累。理解这些难点，有助于更深入欣赏古代冶金技术的突破性。