根据搜索结果，目前主流的车间风险等级划分通常采用“红橙黄蓝”四色法，分别对应重大风险、较大风险、一般风险和低风险。然而，根据您的需求，我们可以扩展为五个等级，以便更细致地划分风险等级。以下是五级划分的具体内容及其参考依据：

1. 五级风险等级划分

• Ⅰ级（深红色）：极高风险
  特征：风险发生的可能性极高，且一旦发生后果极为严重，可能导致多人死亡或重大财产损失。
  管控措施：需要立即采取最高级别的安全控制措施，如停止作业、更换工艺或设备，并制定专项应急预案。

• Ⅱ级（红色）：重大风险
  特征：风险发生的可能性较高，且后果严重，可能导致人员重伤或重大财产损失。
  管控措施：需要重点监控，制定专项管控方案，采取工程技术和管理措施，确保风险可控。

• Ⅲ级（橙色）：较大风险
  特征：风险发生的可能性中等，且后果较严重，可能导致人员轻伤或一定财产损失。
  管控措施：需要定期检查，加强培训和个体防护，落实日常管理措施。

• Ⅳ级（黄色）：一般风险
  特征：风险发生的可能性较低，但后果仍有一定影响，可能导致轻微伤害或小范围财产损失。
  管控措施：需要日常管理，定期检查，确保风险处于受控状态。

• Ⅴ级（蓝色）：低风险
  特征：风险发生的可能性较低，且后果轻微，基本不会造成伤害或财产损失。
  管控措施：通过常规管理即可控制，但仍需保持警惕。

2. 划分依据

• 风险评估方法：通常采用LEC法（作业条件危险性分析法），通过分析事故发生的可能性（L）、暴露频率（E）和后果严重性（C），计算综合风险值（D）。根据风险值划分等级。
• 颜色标示：参考《企业职工伤亡事故分类》（GB 6441—1986）和《安全风险四色图》标准，将风险等级从高到低用不同颜色表示。

3. 实际应用

• 企业内部管理：企业可根据自身实际情况，结合行业特点和安全要求，将五级风险划分应用于车间、岗位或设备的风险评估。
• 风险分布图：绘制“红橙黄蓝”四色分布图，并新增“深红色”区域，直观展示不同风险等级的分布，便于员工识别和采取针对性措施。

4. 注意事项

• 动态调整：风险等级并非固定不变，应根据实际情况和评估结果定期更新。
• 全员参与：风险评估和管控需全员参与，确保风险意识深入人心。

希望以上信息对您有所帮助！如需进一步了解，可参考相关文献。