在工厂质量管理中，​​QA（质量保证）和QC（质量控制）的核心区别在于前者是预防性体系管理，后者是检测性产品检验​​。QA通过建立全流程标准预防问题，而QC通过抽样检测发现并纠正缺陷，两者协同确保产品质量。

1. ​​职能定位差异​​
   QA聚焦于质量管理体系的建设和维护，包括制定标准、流程优化及跨部门协调，确保从设计到交付的每个环节符合要求。QC则专注于生产现场，通过来料检验（IQC）、制程检验（IPQC）和成品检验（FQC）等具体操作，直接拦截不合格品。

2. ​​工作方法对比​​
   QA采用系统性手段如内审、文件管理和培训，强调“事前预防”；QC依赖检测工具和数据统计（如SPC控制图），执行“事后纠偏”。例如，QA会审核供应商资质以避免原材料风险，而QC会对到货原料进行抽样测试。

3. ​​责任范围不同​​
   QA对整体质量信誉负责，需向客户和管理层提供合规证据；QC的责任限于生产环节的质量把关。当客户投诉时，QA需追溯体系漏洞并推动改进，QC则需复检同批次产品。

4. ​​职业特点与协作​​
   QA人员需具备体系规划和跨部门沟通能力，QC人员则需熟练操作检测设备。两者需共享数据：QC的检验结果帮助QA评估体系有效性，QA的流程优化减少QC的工作负荷。

工厂需平衡QA与QC的投入，构建“预防+检测”的双重防线。定期联合复盘质量问题，能持续提升质量管理的闭环效率。