数控机床手工编程步骤可分为以下核心环节，综合多个权威资料整理如下：

一、工艺分析与规划

1. 零件图分析

   依据零件图确定形状、尺寸精度、表面粗糙度等要求，选择合适机床、刀具及夹具。

2. 工艺路线规划

   • 确定加工顺序（如粗加工-精加工）、对刀点、程序起点和终点。

   • 规划走刀路线，尽量减少空行程和重复定位。

3. 参数设定

   根据材料特性选择切削参数（如切削深度、进给速度、主轴转速），并规划冷却液使用、换刀时机等辅助动作。

二、数值计算与轨迹规划

1. 几何轨迹计算

   • 对于简单几何形状（直线/圆弧），计算起点、终点、圆弧中心等坐标。

   • 对复杂形状，采用直线/圆弧逼近法计算节点坐标。

2. 刀具轨迹生成

   根据加工路径生成刀具中心运动轨迹数据，若系统无补偿功能需手动计算。

三、程序编写与优化

1. 程序结构设计

   按数控系统指令格式，分程序段编写加工指令，注意程序规范性和可读性。

2. 优化调整

   通过模拟或试切验证加工效率，调整切削参数或工艺路线以缩短工时。

四、程序验证与调整

1. 程序校对

   检查语法错误、坐标值合理性及逻辑连贯性。

2. 首件试切

   在机床实际加工中验证程序，根据试切结果修正程序或工艺参数。

注意事项

• 熟悉数控系统指令集和机床功能是基础；

• 复杂零件需结合专业软件辅助轨迹计算；

• 定期维护机床和刀具，确保加工精度。

通过以上步骤，可系统完成数控机床手工编程，提升加工效率与质量。