‌数控机床打孔编程的核心是通过G代码（如G81、G82、G83）结合坐标参数实现精准定位与加工，关键步骤包括设定坐标系、选择循环指令、调整进给速度与转速。‌

1. ‌坐标系设定‌
   编程前需明确工件坐标系（G54-G59）或机械坐标系（G53），通过G92或G28指令归零。使用G90绝对坐标或G91增量坐标定义孔位，例如G90 G00 X50 Y30快速定位至目标点。

2. ‌循环指令选择‌

   • ‌G81（简单钻孔）‌：直线进给至设定深度，格式如G81 X_Y_Z_R_F_，Z为孔深，R为安全高度，F为进给率。
   • ‌G82（锪孔/停顿）‌：在孔底暂停（P参数），用于去毛刺，如G82 Z-20 R2 P1000 F50。
   • ‌G83（深孔钻）‌：分段切削并退屑，Q值设定每次进给量，例如G83 Z-30 R1 Q5 F60。

3. ‌参数优化‌
   根据材料调整主轴转速（S指令）和进给速度（F指令），铝合金可能用S2000 F100，而钢材需降低转速并提高切削液流量。

4. ‌安全与校验‌
   程序开头加入M03启动主轴，结尾用M05停止；通过G80取消循环，模拟运行（如CAM软件预览）避免碰撞。

‌总结‌：编程需平衡效率与精度，灵活调用循环指令并匹配工艺参数，定期维护刀具与校准机床可延长设备寿命。