生产现场布局改善的方法主要包括以下五个核心方面，结合流程优化、空间利用和效率提升实现精益生产：

一、生产线平衡与工位重组

1. 工数测定 ：通过秒表测量各工位操作时间，分析作业周期，计算平均工数和人均工数，绘制平衡图。

2. 工位重组 ：以生产节拍为基准，调整工序顺序，平衡作业负荷，消除瓶颈工序。

二、布局设计原则

1. 流畅与最短距离 ：实现工序直线化布局，减少物料搬运距离，避免交叉和迂回。

2. 平衡配置 ：工站间设备、人员配置均衡，防止资源闲置或过度使用。

三、具体实施方法

1. 系统化布置设计（SLP） ：通过物流分析和作业关系，确定设备位置，优化空间利用率。

2. L/U型生产线 ：将非关联工序设计为L型或U型，减少物料堆积和搬运时间。

四、辅助措施

1. 5S管理 ：分类整理现场，确保作业区域整洁有序，提升效率。

2. JIT生产 ：精准控制物料需求，减少库存，降低浪费。

五、持续优化

1. 模拟测试 ：使用三维软件或沙盘模拟物流，验证布局可行性。

2. PDCA循环 ：通过计划-实施-检查-改进，持续优化生产流程。

通过以上方法，可有效提升生产现场的空间利用率、作业效率及产品质量，实现精益生产目标。