​​电镀与锻件在耐用性上的核心差异在于材料基体与表面处理的协同作用：锻件凭借致密金属结构和均匀晶粒分布具备更高基础强度，而电镀通过表面镀层（如硬铬）可显著提升耐磨防腐性能。​​ 实际选择需根据具体应用场景——​​高载荷结构件优先选用锻件，频繁摩擦或腐蚀环境则适合电镀强化处理​​。

锻件的耐用优势源于其制造工艺本质。高压锻造消除金属内部气孔和疏松缺陷，形成连贯晶粒流向，使抗疲劳性和抗冲击性比铸造件提升30%以上。例如汽车曲轴等关键部件采用模锻工艺后，使用寿命可延长5-8年。不锈钢锻件更通过热加工细化晶粒，在化工设备中耐受酸碱腐蚀达10万小时以上。

电镀层的耐久性取决于镀种与工艺控制。镀硬铬（厚度50-100μm）表面硬度达HV800-1000，比基础钢材耐磨性提高3倍，适用于液压杆等高频摩擦部件。多层镍铬电镀体系通过交替沉积不同金属，中性盐雾测试超过500小时不锈蚀，远超发黑处理的3-5小时防护能力。但电镀层存在氢脆风险，航天紧固件等承力件需采用240℃去氢热处理。

复合处理方案能兼顾两者优势。航空发动机叶片采用钛合金锻坯+微弧氧化涂层，既保持锻件的高强度特性，又通过陶瓷镀层使耐高温氧化性能突破1200℃。汽车铝合金轮毂则常见锻造毛坯+电镀装饰层组合，在减重30%的同时满足200小时盐雾测试标准。

选择时需综合评估成本与工况：锻件单件成本较高但免维护，适合长期重载场景；电镀件初期投入低但需定期翻新，更适合装饰性部件或可更换零件。环保趋势下，三价铬电镀和纳米封闭技术正推动表面处理向更长寿命发展。