确定毛坯时需综合考虑以下关键因素，以确保加工效率、成本控制和最终产品质量：

一、材料及其机械性能

1. 材料特性匹配 ：根据零件功能需求选择材料，例如铸铁适合铸造毛坯，高强度钢需锻造毛坯。

2. 力学性能要求 ：高精度零件（如曲轴）需选用抗拉强度达1000MPa以上的高强度钢。

二、零件的形状和尺寸

1. 复杂形状 ：采用砂型铸造或锻造（如模锻）；薄壁件需避免砂型铸造。

2. 尺寸差异 ：阶梯轴等直径变化大的零件宜用锻件，直径差异小的可用棒料。

3. 自由度 ：形状简单的零件可用自由锻或冷轧型材，复杂结构建议精密铸造。

三、生产纲领与成本控制

1. 批量生产 ：优先选择高精度、高效率的模锻或金属模铸造。

2. 小批量生产 ：适合木模手工造型或自由锻。

3. 成本优化 ：通过减少材料余量、降低加工工序实现经济效益。

四、加工工艺与设备限制

1. 加工余量 ：模锻可减少余量至50%-70%，自由锻需更大余量。

2. 设备匹配 ：大型零件需专用锻造设备，中小型零件可选压力铸造或冷轧。

3. 新工艺应用 ：如数控立车加工可精确控制余量均匀性，降低后续加工难度。

五、其他考量因素

1. 供应能力 ：结合企业设备水平、外协可行性及材料采购成本。

2. 性能验证 ：对关键零件（如齿轮、曲轴）需进行时效处理后验证力学性能。

3. 标准化与通用性 ：优先选用标准截面（如圆钢、工字钢）以简化加工。

综合建议 ：实际选择需建立多因素评估模型，例如采用成本-性能矩阵，平衡材料成本、加工难度与最终性能指标。