​​机械加工工序顺序安排的核心原则是：以工艺合理性为基础，遵循“先粗后精、先主后次、先基准后其他”的优先级，结合经济性与质量要求动态调整。​​ 合理的工序顺序能显著提升加工效率、降低废品率，并确保零件尺寸精度与表面质量。

1. ​​基准先行原则​​
   加工伊始必须优先完成定位基准面的粗加工与半精加工，为后续工序提供稳定可靠的装夹基础。例如轴类零件需先加工顶尖孔，箱体类零件则需先铣削定位平面。

2. ​​阶段划分策略​​
   将加工过程明确划分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。粗加工快速去除余量，半精加工修正变形，精加工保证最终尺寸，光整加工提升表面粗糙度。这种分阶段处理能有效控制内应力变形和热变形对精度的影响。

3. ​​主次表面优先级​​
   装配面、工作面等主要表面应优先加工，键槽、螺纹孔等次要表面安排在主要表面半精加工之后。次要表面的加工余量常需参照主要表面的定位基准进行调整。

4. ​​热处理工序穿插​​
   退火、正火等改善切削性能的热处理需在加工前进行；时效处理应安排在粗加工后以消除内应力；淬火、镀层等最终强化处理则必须在所有机械加工完成后实施。

5. ​​经济性动态平衡​​
   大批量生产可采用工序分散原则提升专用设备利用率，中小批量生产则更适合工序集中原则，通过加工中心减少装夹次数。数控设备的柔性化生产能兼顾效率与转产适应性。

机械加工工序的规划需综合考量零件结构、生产纲领和设备条件。随着智能制造发展，数字化工艺仿真技术正成为优化工序顺序的新工具，但核心原则仍围绕质量、效率与成本的三角平衡展开。