SMED（Single Minute Exchange of Die）的八大原则是实现快速换模的核心方法，通过系统化改进降低生产切换时间。以下是具体内容及实施策略：

一、并行操作

定义 ：两人以上共同完成切换作业，避免单个人操作导致的效率瓶颈。

实施策略 ：通过团队协作，例如一人操作设备，另一人准备工具或进行下一步操作，实现作业时间重叠。

二、手动、脚勿动

原则 ：主要依赖手动操作，减少脚部移动和走动，降低动作复杂性。

实施策略 ：优化作业流程，将工具和材料提前准备到位，使用专用工装夹具固定，减少切换时的调整时间。

三、使用专用工装夹具

原则 ：采用专用工具和夹具提高效率，避免因工具不匹配导致的延误。

实施策略 ：为每种模具设计标准化的接口和夹具系统，例如快速锁紧装置、工具小车等，减少安装和调整时间。

四、与“螺丝”不共戴天

原则 ：拧螺丝等耗时操作应尽量减少，或采用其他固定方法替代。

实施策略 ：通过工具优化（如延长手柄、使用电动工具）或设计改进（如预调整结构），将拧螺丝时间缩短至最低。

五、基准不要变动

原则 ：调整设备基准会浪费时间，应尽量保持基准稳定。

实施策略 ：在设备安装前完成所有调整，确保安装后无需重复校准，通过标准化流程减少误差。

六、做好事前准备

原则 ：设备停机前完成所有准备工作，减少切换时的停机时间。

实施策略 ：提前规划工具、材料和备件，建立标准化清单，通过技术预调整减少现场操作。

七、能简则简

原则 ：简化操作步骤和产品设计，减少工具数量和操作复杂度。

实施策略 ：通过流程优化、工具标准化和设备升级，将操作步骤减少至最必要环节。

八、标准化工具、材料和方法

原则 ：通过标准化降低人为错误和操作时间。

实施策略 ：制定统一的工具规格、材料清单和操作流程，定期维护设备，确保每次切换都能高效执行。

补充说明

• 数据分析 ：通过记录换模过程，明确内部作业与外部作业的边界，优先将内部作业转化为外部作业。

• 持续改进 ：定期评估换模效率，结合新技术（如自动化设备）进一步优化。

通过以上原则的综合应用，企业可显著缩短换模时间，提升整体生产效率。