精益生产中的八大浪费包括以下五类，涵盖生产流程中的主要非增值活动：

1. 搬运浪费

   指不必要的物料或信息移动，如跨车间长距离搬运、文件流转繁琐等。通过优化布局（如U形生产线）、缩短运输距离、实施看板管理可显著减少此类浪费。

2. 库存浪费

   包括积压物料和资金占用，以及因库存积压掩盖质量问题。采用“小批量、多批次”生产模式和看板管理，可平衡供需，降低库存水平。

3. 动作浪费

   涉及员工多余操作，如频繁弯腰、工具寻找等。通过5S管理（整理、整顿、清扫等）规范操作流程，可提升效率并减少疲劳。

4. 过度生产

   生产量超出实际需求，导致库存积压和资金占用。推行准时化生产（JIT）和需求驱动计划，可避免过量生产。

5. 缺陷浪费

   包括返工、废品及因缺陷导致的额外成本。通过提高质量标准、加强过程监控，可减少不良品率。

其他需注意的浪费 ：

• 等待浪费 ：因设备故障或计划失衡导致的闲置时间，可通过优化设备维护和调度解决。- 管理浪费 ：流程不规范、信息传递不畅等，需通过标准化流程和信息系统改进。消除这些浪费可显著提升生产效率、降低成本并增强企业竞争力。