‌UG4轴联动编程的核心在于合理设置加工坐标系、正确选择刀具路径策略、精准定义旋转轴参数，并通过后处理生成NC代码。‌ 掌握这些关键点可高效实现复杂曲面的多角度加工，显著提升加工精度与效率。

1. ‌加工坐标系设定‌
   在UG中建立与机床物理轴对应的加工坐标系（MCS），确保Z轴与旋转中心重合。通过"几何视图"定义工件方位，关联旋转轴（如A/B/C轴）的零点位置，避免加工过程中出现坐标系偏移。

2. ‌刀具路径策略选择‌

   • 粗加工推荐使用"型腔铣"或"深度轮廓加工"，设置分层切削参数控制余量
   • 精加工采用"可变轮廓铣"，通过"驱动方法"选择"曲面/流线"适应复杂曲面
   • 联动加工需勾选"刀轴控制"选项，设置为"垂直于部件"或"4轴垂直于驱动体"

3. ‌旋转轴参数定义‌
   在"机床控制"中配置旋转轴极限（如A轴±360°）、进给率联动模式。通过"刀轨可视化"模拟旋转轴运动轨迹，重点检查换向点是否发生超程或干涉。

4. ‌后处理与代码验证‌
   选用支持4轴联动的后处理器，检查G代码中旋转轴指令（如A3.142）与线性轴的插补格式。建议在机床上空跑程序，验证旋转角度与切削轨迹的匹配性。

实际编程时建议分阶段验证：先测试单角度加工，再逐步增加联动指令。遇到奇异点（如90°垂直位）需单独优化刀轴矢量，必要时插入M10/M11锁紧轴指令提升稳定性。