化工厂隐患排查治理的核心在于‌构建全员参与的排查机制、强化科技赋能精准识别、落实分级治理闭环管理‌。通过系统化、常态化的方法，能够有效降低安全事故风险，保障生产稳定运行。

‌第一，建立全员责任体系‌。隐患排查不仅是安全部门的职责，需从管理层到一线员工明确分工。车间主任负责区域巡查，班组长落实日常检查，操作人员掌握岗位风险点并上报异常。每月开展“隐患自查积分奖励”，激发主动性，确保问题早发现、早处理。

‌第二，应用智能监测技术‌。采用红外热成像检测设备识别管道泄漏，利用无人机巡检高空装置腐蚀情况，结合大数据分析历史故障规律。某企业引入AI视频监控系统后，违规操作识别率提升40%，泄漏预警响应时间缩短至30秒内。

‌第三，实施隐患分级管控‌。根据风险程度将隐患划分为红、橙、黄、蓝四级，红色隐患（如反应釜压力超标）必须停产整改，蓝色隐患（如标识牌模糊）限期一周处理。建立电子台账跟踪整改进度，验收合格后由技术负责人签字销号，形成完整证据链。

‌第四，强化整改过程管理‌。针对典型隐患开展逆向溯源，比如法兰渗漏问题需倒查垫片选型、螺栓紧固工艺、巡检标准是否合理。对反复出现的同类问题启动PDCA循环，修订操作规范12项，更换防爆等级更高的电气设备58台，从源头消除缺陷。

‌第五，注重培训与文化培育‌。每季度组织“情景模拟隐患排查”实训，利用VR技术还原爆炸、中毒等事故场景。设立“安全创新提案箱”，两年累计采纳员工提出的防静电接地改造方案等合理化建议217条，推动安全管理从被动应对转向主动预防。

化工厂隐患排查治理需坚持“技术+管理”双轮驱动，通过标准化流程、数字化工具和全员责任落实，将风险控制关口前移。定期开展应急演练与预案更新，持续提升本质安全水平，真正实现风险可防可控。