‌TPM（全员生产维护）与其他管理方法的核心差异在于其强调设备全生命周期管理和员工自主维护‌。‌关键亮点‌包括：聚焦设备零故障、通过小集团活动激发全员参与、将维护责任从专业部门下沉至一线。相比精益生产（Lean）的流程优化和六西格玛（Six Sigma）的质量管控，TPM更注重硬件资产效能最大化。

1. ‌与精益生产（Lean）对比‌
   Lean的核心是消除浪费（如库存、运输等），通过价值流分析优化流程；而TPM专注于设备可靠性提升，减少停机损失。两者可互补：Lean解决"流动效率"，TPM保障"设备效率"。

2. ‌与六西格玛（Six Sigma）对比‌
   六西格玛依赖数据驱动解决变异问题，侧重产品质量；TPM则通过日常点检、预防性维护降低设备故障率。二者结合可形成"质量-设备"双闭环。

3. ‌与RCM（以可靠性为中心的维护）对比‌
   RCM需专业团队进行故障模式分析，属于被动响应式维护；TPM通过自主维护（清洁、润滑等）提前预防故障，成本更低且易落地。

‌实践提示‌：TPM适合设备密集型行业（如制造业），若企业同时存在流程浪费或质量缺陷，建议与Lean或六西格玛协同推进。