工厂一次良率的计算方法如下：
一、基本公式
一次良率 = 合格产品数 ÷ 总产品数 × 100%
其中，合格产品数指符合质量标准的产品数量，总产品数包括良品和不良品。
二、计算步骤
数据收集
统计生产周期内的总产品数量（如一周生产1000个产品）；
统计合格产品数量（如950个符合标准）。
代入公式计算
三、注意事项
若需区分一次检验和二次检验的良率，可分别统计各阶段的合格品数并计算；
高良率反映高效生产与稳定质量，低良率需深入分析生产流程中的质量问题。
四、扩展说明
综合良率（Cpk）可结合不合格品损失价值进行更精准评估，但计算复杂度较高，通常优先采用基础百分比法。
不良率计算公式：不良率 = (不良产品数量 / 总产品数量) × 100% 在本例中，我们有1000个产品和80个不良产品。将这些数字代入公式，我们可以计算出不良率： 不良率 = (80 / 1000) × 100% = 8% 不良率计算步骤 确定总产品数量和不良产品数量 ： 总产品数量为1000个。 不良产品数量为80个。 使用公式计算不良率 ： 将不良产品数量除以总产品数量：80 /
总功率不是有功功率与无功功率的简单相加，而是两者的 矢量合成，计算公式为视在功率（S）=√(有功功率²+无功功率²)。关键区别在于：有功功率（P）是实际做功的能量，无功功率（Q）维持电磁场交换，而视在功率（S）代表系统总容量，单位均为瓦特（W）、乏（var）、伏安（VA）。 有功功率（P） 直接转化为有用功，如电机转动或发热，是电路中电阻消耗的能量
关于电路中总功率与各功率之和的关系，需根据电路的连接方式（串联或并联）具体分析： 一、串联电路 在串联电路中，电流处处相等，总功率等于各用电器实际功率之和。推导过程如下： 串联电路中电流相同，根据功率公式 $P = I^2R$，总功率 $P_{总} = I^2（R_1 + R_2 + \cdots）$； 各用电器功率 $P_i = I^2R_i$，因此 $P_{总} = P_1 + P_2 +
总功率并不等同于有功功率，而是指视在功率（单位：伏安VA），包含有功功率（单位：瓦W）和无功功率（单位：乏var）的向量和。 在交流电路中，三者关系满足勾股定理： S = P 2 + Q 2 ，其中 S 为视在功率， P 为有功功率， Q 为无功功率。关键差异在于：有功功率是实际做功的能量，无功功率用于电磁场交换，而总功率反映设备整体容量。 有功功率
产品良率百分比的计算方法如下，结合权威信息整理为标准流程： 一、基本公式 $$ \text{良率} = \frac{\text{合格产品数}}{\text{产品总数}} \times 100% $$ 其中： 合格产品数 ：生产过程中通过最终检测的产品数量； 产品总数 ：生产过程中投入或产出的全部产品数量。 二、计算步骤 数据收集 统计指定时间段内生产的合格品与总产品数
呆滞物料的**处理方案是通过“预防为主、快速响应、多措并举”的策略，将库存积压损失降至最低。 关键亮点包括：建立科学预警机制 、优先内部消化（如设计变更/替代使用） 、拓展外部处理渠道（如供应商退换/二手平台转售） ，以及强化跨部门协同责任机制 。以下是具体实施方案： 源头预防 优化采购计划与需求预测模型，避免过量采购；推行物料标准化
呆滞库存的思路和方法可归纳为以下五个核心方面，涵盖预防、识别、处理及优化全流程： 一、预防策略 优化采购与生产计划 建立需求预测模型，结合历史数据、市场趋势制定采购策略，推行JIT或VMI模式减少过量采购。 设置安全库存阈值，避免因需求波动导致积压。 加强供应链协同 与供应商建立信息共享机制，及时沟通需求变化，减少因供应商问题导致的库存积压。 二、识别与监控 分类管理 采用ABC分析法
促销、清仓、渠道拓展 针对公司库存过多的问题，可采取以下综合处理方案： 一、促销与清仓策略 折扣促销 ：通过线上线下渠道开展打折、满减、赠品等活动，快速清理库存。 捆绑销售 ：将滞销商品与热销商品捆绑销售，例如服装类目可搭配销售。 清仓专区 ：设置呆滞品专区，单独促销可销售的商品，避免混入无法销售的产品。 以货抵债 ：与供应商协商以库存商品抵偿债务，缓解资金压力。 二、渠道拓展与管理优化
