关于公司或车间的改善建议及措施，结合多个来源的信息，可归纳为以下几类：

一、生产流程与效率优化

1. 流程再审视与瓶颈突破

   通过价值流分析识别生产瓶颈，采用精益生产理念减少浪费，例如引入5S管理规范物料摆放，优化设备布局缩短运输距离。

2. 设备升级与维护

   定期对关键设备进行维护保养，升级老旧设备提升性能，建立设备故障数据库实现预防性维护。

3. 轮班制度与产能优化

   实施两班制保障生产线连续性，通过标准化作业流程减少生产拥堵。

二、质量管理与安全保障

1. 质量管理体系完善

   建立从源头到成品的全程质量监控机制，实施质量追溯制度，降低废品率。

2. 安全规范与风险防控

   加强设备防护装置检查，规范操作流程，定期开展安全培训，确保人身与设备安全。

三、环境与空间优化

1. 车间环境改善

   增添通风设备保持空气流通，定期清洁公共区域（如走廊、楼梯），减少蜘蛛网和积尘。

2. 物料与设备管理

   实行分类存放制度（如良品与不良品分区），规范物料堆放，确保通道畅通。

四、信息化与团队管理

1. 数据驱动决策

   推广生产数据实时监控系统，通过数据分析优化生产计划，降低库存成本。

2. 沟通机制优化

   建立跨部门定期沟通会议制度，利用OA系统实现文件共享，减少信息传递误差。

3. 员工培训与发展

   定期开展技能培训与思想教育，实施资质认定制度，提升团队整体素质。

五、其他实用建议

• 节能措施 ：推广节能设备，优化电力使用（如节假日停用电梯、自然光照明优先）。

• 文化氛围营造 ：通过定期活动增强员工归属感，设立优秀员工表彰机制激励积极性。

以上建议需结合车间实际情况制定实施计划，建议优先从流程优化、质量控制和团队管理入手，逐步扩展到其他领域。