企业安全隐患自查自纠是保障生产安全的核心措施，通过系统化排查、动态化整改、全员化参与，可精准识别风险并实现闭环管理。企业需重点关注消防设施、电气线路、危化品存储、特种设备及应急预案五大领域，结合数字化工具提升排查效率，建立“发现问题—分级评估—整改追踪”的全流程机制。
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明确检查范围与优先级
自查需覆盖生产车间、仓库、办公区、配电房等所有区域，优先排查高风险环节：检查消防通道是否畅通、灭火器压力是否正常；确认电气线路无老化或超负荷现象；核查危化品储存是否符合“双人双锁”标准；验证特种设备（如起重机、压力容器）的定期检验记录。对高空作业、动火作业等临时性活动实施动态监管，确保作业许可制度落实到位。 -
建立标准化实施流程
采用“四步法”推进自查：制定检查计划表并培训参与人员→分区域开展地毯式排查→记录隐患并评估风险等级（一般/重大/紧急）→生成整改清单并设定责任人及期限。例如，某机械制造企业通过红外热成像仪发现配电箱温度异常，及时更换部件避免短路事故；化工企业通过气体检测仪排查出管道微泄漏，48小时内完成修复。 -
强化整改闭环与科技赋能
利用智能巡检系统实时上传隐患照片和定位信息，自动生成整改工单并推送提醒。对未按时整改的部门启动督办机制，整改后需附现场照片和第三方验收报告。引入AI视频分析技术，自动识别未戴安全帽、违规吸烟等行为，2025年数据显示，此类技术使违规行为发生率下降62%。 -
构建长效安全责任体系
将自查结果纳入部门绩效考核，管理层每月听取安全专题汇报。设立“安全隐患曝光台”公示典型问题，开展“隐患随手拍”全员活动并给予奖励。定期组织跨部门联合检查，针对历史隐患进行“回头看”，确保同类问题不重复发生。
企业每季度应至少开展一次全面自查，重大节假日前增加专项排查。自查报告需存档备查，并作为安全生产标准化建设的重要依据。建议企业将自查流程数字化，通过数据积累分析风险规律，真正实现从“被动应对”到“主动预防”的转变。