​​编写CNC飞面程序的核心在于理解G代码逻辑、合理规划刀具路径，并确保加工参数与材料匹配。​​ 关键步骤包括坐标系设定、刀具选择、切削参数优化以及程序调试，最终需通过模拟验证确保安全性和精度。以下是具体要点：

1. ​​坐标系与刀具设定​​
   首先定义工件坐标系（G54-G59），明确X/Y/Z轴零点和刀具补偿值（如半径补偿G41/G42）。飞面常用平底铣刀，需在程序中指定刀具号（T）、转速（S）和进给速度（F），例如T1 M06 S3000表示换1号刀并设定主轴转速3000rpm。

2. ​​G代码编写逻辑​​
   飞面程序以G00快速定位起始点，G01直线切削为主，配合G02/G03圆弧过渡。示例片段：

   G00 X0 Y0 Z5  //快速移至起点上方5mm  
   G01 Z-0.5 F500 //下刀至切削深度  
   G01 X100 Y100 F800 //直线切削  

   需注意分层切削时通过循环指令（如G81）简化重复代码。

3. ​​参数优化与安全​​
   切削深度通常为0.2-0.5倍刀具直径，进给速度需根据材料硬度调整（铝件常用800-1200mm/min，钢件降低30%）。添加M08/M09控制冷却液开关，避免过热。

4. ​​调试与验证​​
   通过机床模拟功能检查路径是否碰撞，首件加工时降低50%进给速度观察效果。程序末尾需用M30复位并返回到程序头。

​​提示​​：手动编程适合简单飞面，复杂曲面建议使用CAM软件生成代码后人工优化冗余指令。定期备份程序并标注版本号可大幅提升效率。