‌井下作业风险管控的核心是通过动态监测、人员培训与应急管理形成系统性防线，关键措施包括实时环境传感器网络、AI风险预警平台、多层级安全准入考核体系及智能化应急响应机制，显著降低瓦斯泄漏、塌方及设备故障引发的安全事故。‌

‌1. 实时环境监测与预警技术应用‌
井下部署气体浓度、温湿度、岩层位移等传感器，结合AI算法分析数据波动规律，提前24-48小时预测瓦斯积聚或地质结构异常风险。例如，红外探测仪与激光甲烷传感器可实时传输气体数据至控制中心，触发声光报警并联动通风系统自动调节。

‌2. 人员安全培训与行为规范强化‌
实施“理论+实操+VR模拟”三维培训，覆盖设备操作、逃生路线识别及急救技能；引入智能定位芯片安全帽，实时监控人员位置与活动轨迹，对违规进入高风险区域的行为即时警示。考核未达标者禁止下井，从源头规避人为操作失误。

‌3. 设备智能巡检与预防性维护机制‌
应用智能巡检机器人搭载热成像仪与振动传感器，每8小时全覆盖检测运输带、支护框架等关键设备状态，系统自动生成维护工单。推行设备全生命周期管理系统，基于历史数据预测零部件损耗周期，提前更换故障率高的部件。

‌4. 多场景应急预案与快速响应体系‌
建立透水、火灾、冒顶等事故的20余种数字化预案库，结合井下定位系统快速规划逃生路径。配备分布式应急物资站（氧气瓶、自救器等），确保任一作业点300米内可获取救援装备。每月开展无脚本演练，测试信号中断等极端条件下的通讯恢复能力。

‌5. 通风与粉尘协同治理技术升级‌
采用分区式智能通风系统，依据作业强度动态调整风量，确保风速≥0.25m/s以稀释有害气体。引入高压喷雾与泡沫除尘装置，使粉尘浓度控制在2mg/m³以下，减少爆炸风险及尘肺病发病率。

井下风险管控需融合技术防控与人为管理，通过数据驱动的动态优化机制持续提升安全阈值。企业应定期评估管控体系有效性，重点关注新技术兼容性与人员实操反馈，避免因系统迭代滞后或培训脱节产生盲区。