​​质量6S指的是一套系统化的现场管理方法，包含整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全（SAFETY）六大要素，旨在通过规范生产环境、优化工作流程和提升人员素质，实现效率提升、成本降低和品质保障​​。其核心价值在于将“人、机、料、法、环”等生产要素标准化，形成可持续改善的管理闭环。

1. ​​整理（SEIRI）​​：区分必要与非必要物品，清除冗余。通过减少现场杂物，腾出有效空间，避免误用和资源浪费。例如，工厂定期清理废旧工具或过期原料，确保工作区仅保留必需品。
2. ​​整顿（SEITON）​​：科学定位必要物品并明确标识。目标是缩短寻找时间，提升效率。如将高频使用工具悬挂在可视化面板上，实现“30秒内取用”。
3. ​​清扫（SEISO）​​：彻底清洁环境与设备，消除污染源。这不仅改善卫生条件，还能通过设备点检预防故障。例如，食品车间每日清除设备油污，避免微生物滋生。
4. ​​清洁（SEIKETSU）​​：将前3S制度化，维持标准化成果。通过制定检查表和责任分区，确保环境持续整洁。如医院手术室采用“颜色标签管理”区分清洁与污染区域。
5. ​​素养（SHITSUKE）​​：培养员工自律性与规则意识。通过培训和行为规范，使6S成为习惯。例如，企业推行“班前5分钟自查”强化责任意识。
6. ​​安全（SAFETY）​​：贯穿所有环节的基础要求。包括隐患排查、应急演练等，如化工厂设置防爆照明和紧急停机装置，保障零事故。

总结来看，质量6S不仅是工具，更是一种精益文化。企业需根据行业特性灵活应用，例如制造业侧重设备维护，服务业关注客户动线优化。坚持长期实践，方能实现从“形式化”到“习惯化”的质变。