半导体外延材料

半导体外延材料是半导体制造中的关键组成部分,其分类、应用及技术发展如下:

一、主要分类

  1. 按材料类型

    • 同质外延 :衬底与外延层为同种材料(如硅→硅)

    • 异质外延 :衬底与外延层为不同材料(如蓝宝石→氮化镓)

  2. 按器件位置

    • 正外延 :器件直接生长在外延层上

    • 反外延 :器件在衬底上,外延层仅起支撑作用

  3. 按生长方法

    • 物理气相外延(PVD) :通过物理过程沉积材料(如真空蒸发)

    • 化学气相沉积(CVD) :通过化学反应生成材料(如氨气反应生成氮化镓)

    • 分子束外延(MBE) :使用高纯度分子束精确控制生长

二、核心应用领域

  1. 集成电路

    • 硅外延 :用于制造晶体管、二极管等基础器件,保障性能与稳定性

    • 异质结(如SiGe) :提升发射效率、降低功耗,适用于高频/超高速器件

  2. 光电子器件

    • 氮化镓(GaN) :因高电子迁移率、低导通电阻,成为LED、激光器等核心材料

    • 二维材料(如石墨烯) :在光电探测、传感器等领域展现优异性能

三、技术挑战与突破

  • 高失配问题 :氮化镓等材料需解决衬底与外延的晶格失配,影响性能稳定性

  • 界面质量 :通过“面内自适应异质外延”技术调控应变,提升光电探测器性能

四、产业化进展

  • 滁州产业园 :2025年竣工,年产能630万片外延片,推动区域半导体产业升级

  • 第三代材料 :氮化镓、碳化硅等市场规模预计2026年突破423亿美元,年均复合增长率13.5%

五、关键性能指标

  • 氮化镓 :禁带宽度约3.4eV,电子迁移率可达2.3×10⁶ cm²/Vs,热导率是硅的20倍

  • 同质硅外延 :饱和电流、截止频率等参数接近理想水平,适用于传统逻辑器件

以上内容综合了外延材料的分类、应用、技术进展及产业化动态,涵盖权威信息源的核心要点。

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半导体外延设备危险源

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半导体镀膜工艺流程及图解

​​半导体镀膜工艺是通过物理或化学方法在晶圆表面沉积薄膜的核心技术,直接影响器件的导电性、耐腐蚀性和光电性能。​ ​其核心流程包括​​晶圆清洗、镀膜技术选择(如CVD/PVD)、参数控制(真空度、温度)及后处理检测​ ​,广泛应用于集成电路、太阳能电池等领域。 ​​晶圆预处理​ ​:通过化学溶剂和超声波去除表面油脂、氧化层,确保基底洁净无污染。干燥处理避免水汽残留,提升薄膜附着力。

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半导体行业晶圆制造工艺流程

半导体行业晶圆制造工艺流程主要包括以下核心步骤,分为前道工序和关键加工阶段: 一、前道工序(晶圆加工) 原材料准备 以高纯度硅砂为原料,通过化学气相沉积(CVD)或提拉法提纯,形成电子级单晶硅锭。 锭切割与薄片制备 将硅锭切割成薄片(直径通常为12-18英寸),表面标记加工方向,形成裸片。 表面处理 氧化 :在晶圆表面形成保护膜,防止杂质侵入。 抛光

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半导体器件的制造工艺流程

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半导体外延工艺在哪个阶段

半导体外延工艺是半导体制造中的关键前置步骤 ,主要用于在晶圆衬底上生长高质量的单晶薄膜层,为后续器件制造提供理想的基础。其核心价值在于修复衬底缺陷、优化表面结构,并确保外延层与衬底晶格匹配,直接影响器件性能和可靠性。 衬底预处理阶段 外延工艺始于晶圆衬底的表面处理,包括清洗、抛光和缺陷修复。这一阶段确保衬底表面无污染、无损伤,为外延生长创造理想条件。若衬底存在划痕或杂质,可能导致外延层缺陷

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半导体工艺流程包括晶圆加工、氧化、光刻、刻蚀、薄膜沉积、互连、测试和封装八大步骤。这些步骤共同确保了半导体产品的精确制造和高质量性能。 晶圆加工 从硅砂中提取高纯度硅,经过熔融、拉晶和切片,制成硅晶圆,为后续工艺提供基础。 氧化 通过热氧化工艺在晶圆表面形成氧化层,以保护电路并隔离不同元件。 光刻 利用光刻技术,通过涂胶、曝光和显影,在晶圆上绘制精细的电路图案。 刻蚀

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外延工艺简介

​​外延工艺是在单晶衬底上生长与原衬底晶格取向一致的单晶薄膜技术,广泛应用于半导体制造,如碳化硅功率器件和集成电路。其核心价值在于​ ​提升材料纯度、减少晶格缺陷​​,并通过​ ​厚度与掺杂浓度的灵活设计​​优化器件性能。目前主流采用化学气相沉积(CVD)法,尤其适合批量生产。​ ​ ​​基本原理与分类​ ​ 外延工艺通过固相、液相或气相生长方式,在衬底表面形成单晶层

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