​​质量部门工作的核心不足在于缺乏系统性目标管理、检验流程执行松散、问题整改流于表面，以及跨部门协作低效。​​ 改进需从​​数据驱动的决策机制、标准化作业程序、全员质量意识培养​​入手，结合供应商管理与技术升级，实现从“事后检验”到“全程预防”的转变。

1. ​​目标与指标管理失效​​
   质量目标常脱离客户需求，如仅关注“合格率”而忽略“客户投诉率”等关键指标。数据统计滞后甚至失真，导致无法实时预警风险。建议建立动态看板，将客户反馈纳入核心KPI，并通过自动化工具实现数据实时同步。

2. ​​检验流程形同虚设​​
   检验指导书更新滞后，员工凭经验操作，错漏检频发。例如，某企业因未按标准频次抽检，导致批量性缺陷流入市场。需定期评审检验标准，引入防错技术（如AI视觉检测），并推行“双盲复检”制度。

3. ​​问题整改缺乏深度​​
   80%的质量问题仅停留在“纠正”层面，如返工或更换零件，未分析根本原因。建议强制应用“5Why分析法”，并将措施固化为标准化文件。例如，某汽车零部件厂通过追溯焊接工艺参数偏差，彻底解决焊缝气孔问题。

4. ​​跨部门协作壁垒​​
   质量部门常被视作“警察”，与其他部门对立。可通过跨部门质量小组、联合KPI考核（如“生产直通率”）打破僵局。例如，某电子厂将质量工程师嵌入研发团队，使设计缺陷率下降60%。

5. ​​供应商管理被动​​
   对供应商仅做“来料检验”，未参与其生产过程管控。建议签订质量协议，共享过程数据，并实施分级动态评价。例如，某食品企业通过供应商在线巡检系统，将原料不合格率从8%降至1.5%。

​​总结​​：质量部门需从“成本中心”转型为“价值中心”，通过数字化工具（如MES系统）和PDCA循环，构建预防型质量管理生态。高层需赋予质量部门决策权，避免其沦为“救火队”。