​​无尘车间5S管理规定的核心是通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”五大步骤，打造高效、安全、洁净的生产环境，显著提升产品质量与员工效率。​​ 其关键在于​​标准化流程、全员参与、持续改进​​，而非简单的卫生清扫。

1. ​​整理（Seiri）​​
   彻底区分必需品与非必需品，清除无尘车间内冗余物品（如过期材料、闲置工具），仅保留生产必需物资。例如，电子元件车间需定期清理废弃包装和过期化学品，避免污染风险。

2. ​​整顿（Seiton）​​
   对必需品进行科学定位与标识，实现“30秒内取用”。工具采用形迹管理（如按轮廓摆放），物料按使用频率分层存放（高频近、低频远），通道划线明确禁止占用。

3. ​​清扫（Seiso）​​
   制定每日/周清扫计划，覆盖地面、设备、角落，重点处理粉尘和油污源头。例如，SMT车间需使用防静电吸尘器清除精密元件上的微粒，并记录清扫结果。

4. ​​清洁（Seiketsu）​​
   将前3S成果制度化，通过可视化标准（如色彩标签区分清洁区域）和定期检查维持状态。引入温湿度监控、空气洁净度检测等技术手段，确保环境参数达标。

5. ​​素养（Shitsuke）​​
   培养员工自主管理习惯，如规范穿戴无尘服、遵守风淋流程。通过培训、奖惩机制和文化宣传，使5S成为日常行为准则，减少人为污染。

​​实施5S管理后，无尘车间故障率可降低30%以上，同时提升员工安全意识和协作效率。​​ 企业需结合行业特性（如医药GMP或电子ISO标准）灵活调整细则，并借助数字化工具（如IoT设备监控）实现长效优化。