​​6S规划及整理整顿的核心在于通过系统化方法优化工作环境，提升效率与安全性，其关键亮点包括：明确物品分类标准、可视化定位管理、持续执行与习惯养成。​​

1. ​​整理（SEIRI）——去芜存菁​​
   区分必要与非必要物品，果断处理冗余。例如，办公桌只保留电脑、常用文具和当日文件，废弃三个月未用的资料。通过定期“红单作战”标识待处理物品，减少空间浪费和干扰。

2. ​​整顿（SEITON）——高效定位​​
   采用“三定原则”（定点、定容、定量）规划物品放置。如工具墙用阴影板标识轮廓，通道用黄线划分，确保30秒内找到所需物品。长尾关键词如“车间工具定位技巧”可覆盖用户实际搜索需求。

3. ​​清扫（SEISO）——深度清洁​​
   责任到人，制定每日5分钟清扫计划。重点处理设备死角，如用磁吸条收集金属碎屑，避免安全隐患。结合“蟑螂搜寻法”检查隐蔽脏污，提升品质稳定性。

4. ​​清洁（SEIKETSU）——标准化维持​​
   将前3S成果制度化，例如每周检查表评分，与绩效挂钩。通过对比照片展示改善效果，增强团队执行力。

5. ​​素养（SHITSUKE）——文化渗透​​
   晨会宣导6S案例，鼓励员工提案改进。如某工厂通过“标签设计大赛”推动自主管理，减少误操作30%。

6. ​​安全（SECURITY）——预防为先​​
   在整顿阶段嵌入安全设计，如消防通道反光标识、重型设备防呆装置。定期演练“下班后检查法”，确保应急设备即刻可用。

​​提示：​​ 6S不是一次性项目，需通过PDCA循环持续优化。从试点区域开始，用数据对比（如效率提升20%）说服团队，逐步扩展至全流程。