​​生产平均负荷率是衡量设备或生产线实际产能利用效率的核心指标，计算公式为：（实际产量/理论最大产量）×100%​​。关键亮点在于：​​反映资源利用率、暴露生产瓶颈、需结合时间维度分析​​。

1. ​​理论最大产量​​通常由设备设计参数或历史最优数据确定，例如某机床每小时理论生产100件，若全天实际生产800件，理论最大产量为24×100=2400件。

2. ​​实际产量​​需剔除停机、故障等非生产时间，如上述案例中若仅运转10小时，实际产量800件对应10小时的理论产量应为1000件，负荷率实为80%。

3. ​​时间颗粒度影响精度​​。按日计算可能掩盖短期波动，建议细分至班次或小时，如早班负荷率90%而晚班仅60%，需针对性优化。

4. ​​多设备/工序场景​​需分层计算。先求单机负荷率，再通过加权平均得整体值，例如三条生产线负荷率分别为70%、85%、60%，权重为产能占比30%、50%、20%，则整体负荷率=70%×0.3+85%×0.5+60%×0.2=75.5%。

定期监测负荷率可识别产能浪费，但需避免盲目追高——过度压榨设备可能增加故障风险。合理区间通常为70%-90%，具体因行业而异。