模具制造流程通常包含以下八个核心步骤，确保从设计到生产的每个环节都得到精确控制：

一、设计阶段

1. 产品分析与需求确认

   与客户沟通产品几何形状、尺寸精度及功能要求，明确设计目标。

2. 3D建模与设计

   使用CAD软件创建三维模型，优化结构以降低加工难度和成本。

3. 多部门评审与优化

   工程部、加工部、注塑部等共同评审设计方案，确保可行性。

二、材料与零件准备

4. 材料选型与预处理

   根据设计要求选择钢材、铝合金等材料，并进行切割、锻造等预处理。

5. 零件加工规划

   制定粗加工、半精加工、热处理等工艺流程，生成加工轨迹。

三、加工制造阶段

6. 粗加工与半精加工

   通过铣削、车削、钻削等工艺完成基础形状加工，后续进行精磨和电火花加工。

7. 热处理与表面处理

   对关键部位进行淬火、回火等热处理，提升硬度；对型腔表面进行氮化、抛光等处理改善脱模性能。

四、装配与调试阶段

8. 模具装配与试模

   将零部件精确组装，调试开合模动作，检查成型产品是否符合质量要求。

补充说明：

• 设计优化 ：通过结构简化、标准件应用降低加工难度。

• 工艺规程 ：编制加工工艺文件，确保工艺一致性。

• 质量检测 ：试模后生成评估报告，批量生产前进行定期维护。

以上步骤需结合具体模具类型（如注塑模、压铸模）调整，复杂模具设计占比可达80%以上。