​​不合格品控制中的“三不原则”指“不接受不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品”，通过全员参与、工序协同和严格标准实现产品质量提升与成本控制，是企业质量管理的核心策略之一。​​

在企业生产中，“不接受不合格品”是第一道防线。员工需在工序开始前主动检查上游环节传递的物料或半成品，一旦发现不合格立即拒收并反馈问题，避免后续加工产生衍生浪费。例如，某汽车零部件厂商通过前置检验机制，成功将原材料缺陷导致的返工率降低了42%。

“不制造不合格品”强调生产者对质量的责任。员工须严格遵循作业规范，通过岗前培训、标准化流程及过程监控减少误差。某电子厂推行“标准化操作手册”，要求工人每完成一个步骤即自检关键参数，并记录数据以供追溯，其产品合格率因此提升至98.5%。

“不流出不合格品”要求工序末位人员承担最终质量把关职责。员工须对本工序产出全面检测，拦截瑕疵品并同步阻断其流入下游。例如食品行业强制实行的“全检包装线”制度，通过人工抽查与机器复检结合的方式，每年减少客户投诉逾千起。

“三不原则”需配套完善的管理体系支撑。建立跨部门协作机制（如成立MRB委员会判定适用性）、设计可视化标识系统区分产品状态、实施质量异常即时通报机制等手段，均可强化原则落地效果。当企业全员贯彻“谁制造谁负责、谁检查谁担责”的理念时，最终实现生产效率与客户满意度的双重提升。